导 读 

一家国内汽车零部件龙头企业的数字化改造案例，值得学习！

随着社会经济水平的提高，小汽车已经进入寻常百姓家。巨大的消费需求，让汽车以及零部件产业获得了长足发展。某集团创建于1988年，是首批国家汽车零部件出口基地企业。作为国内汽车配件龙头企业，该集团专业生产各种汽车金属管件、空调管件等，不仅为国内整车厂提供配套，产品还销往日本、德国、美国、法国、意大利等多个国家，成为丰田、本田、奔驰、宝马等多款汽车的零部件供应商，部分明星产品全球市场占有率第一。

在不断发展壮大过程中，该集团也同样面临着各种各样的痛点：客户对产品质量与交付时间要求越来越严格；生产现场持续改善没有目标和依据，无法形成预防性干预；企业的生产管理人员常面临改善不知如何落地，精益理念无从下手。

基于此，企业高层领导决定启动工厂数字化改造战略，改善内部的生产管理水平以及订单交付水平。那么，该集团的工厂是如何实施数字化改造的呢？

在刚刚过去的第二届进博会上，该集团签约霍尼韦尔，引入霍尼韦尔MOM制造运营管理系统，推进该集团旗下工厂管理体系升级以及生产流程的数字化改造，开启智能化新篇章。

▲ 霍尼韦尔MOM 制造运营管理系统架构图

鉴于企业的实际情况，该集团决定首先在工厂部署霍尼韦尔MOM EMP事件精益管理协同平台。MOM EMP事件精益管理协同平台能将异常事件信息化、处理流程标准化，并将异常处理经验沉淀为知识库，确保问题快速和长效的解决。  

01.构建标准化流程

实现事件快速处理

具体到细节方面，该工厂通过使用EMP事件精益管理协同平台，首先将覆盖生产全环节的问题进行精益分类管理（10大类问题、50种二级问题），实现解决流程标准化。当工厂异常发生时，线边人员利用产线端PAD实现问题快速点选上报，若长时间未得到响应，系统则逐层升级通知。该系统还支持移动端APP部署，维修人员通过微信、短信等移动端就能接收到相关异常信息，并根据记录的事件描述，做好维修准备，及时赶赴现场进行处理。

通过构建标准化流程，事件处理效率提升了70%。

02.形成解决方案知识库

实现异常持续改善

由于现场数据以及异常处理方案无法进行收集与归档、沉淀为知识经验，因而增加了新问题出现时维修人员的重复工作量。EMP事件精益管理协同平台通过记录每次事件的根本原因和解决方案，挖掘事件数据，分析深层次问题，实现持续改善，最终形成知识库和改善方案。维修人员可以实时查看历史事件详情，进行参照和对比，更好地指导新问题的解决，使得重复问题发生概率降低20%。

▲ EMP事件精益管理协同平台车间看板

03.事件数据报表呈现

实时看板助力工厂透明化

在以往的车间，现场异常事件发生后，只能通过纸质文件进行记录，不仅给一线员工带来了很大的日常工作量，还可能导致数据记录失真或者遗失，无法给后续的分析和改善工作带来准确的参考。

MOM EMP事件精益管理平台简单便捷的客户端操作，让一线工厂人员便于使用，无需手动收集数据。实时看板高效监控30+条产线的实时状态，实现了日均50+条异常事件的活跃上报，还能够呈现事件的处理进度。员工可以在系统中查看数据报表，辅助日常管理与决策，大大提升了工作的积极性和效率，使得设备维护工作效率提升50%，数据分析报告整理事件降低85%。

数据的力量还在持续帮助该集团进行精益生产改善，赢得客户对该集团的管理好评。据悉，该集团还将与霍尼韦尔规划下一阶段MOM系统部署计划，希望打通集团各内部工厂的生产协同管理，统一优化资源配置。